工厂诊断的步骤

1. ①讲解丰田生产方式发展的全过程，并明确贵司的现状处于该过程中的何种位置。
2. ②通过此活动，使大家认识到理所应当对生产状态（最终目标）与现状之间的差距。
3. ③具体性的提出如何一步一步缩短此差距方法的建议。

主要指导项目

• 生产周期的最短化（改善设备布局・搬运最短化・单件流生产）
• 构建品质保证体制（从防错模具到QA网络的推进）
• 一步化换型
• 设备设计・自“働”化・安灯
• 生产准备
• 设备维护
• 节能（消减温室气体排放）手法
• 切削工具管理（选择与二次利用）
• 设备备件管理
• 变动费用预算管理
• 解决问题手法培训
• 导入均衡化生产、
• 导入看板

第１部．丰田生产方式成长的轨迹

1. ①丰田生产方式之前的制造业历史
2. ②丰田比竞争企业领先一步的重要原因
3. ③能够灵活运用“看板”的均衡化流程生产
4. ④将公司体制的问题点明显化（暴露出来）
5. ⑤解决问题手法的培训
6. ⑥丰田的人事评价

第２部．丰田生产方式现状的学习

丰田讲座《丰田式工时降低方法》等7项课题

丰田讲座上级篇《Just・In・Time》等12项课题

第３部　日中韩咨询顾问实例的介绍

1. ①日本的中小企业打入中国市场
2. ②韩国企业的努力（正例）
3. ③中国企业的实态（反例）

1. ①设备设计的基本
2. ②生产准备的实践教育
3. ③工厂生产设备的维护
4. ④从100种灾害中学习安全
5. ⑤节能（减少温室气体排放）技巧
6. ⑥工厂的目视化
7. ⑦切削工具的选择
8. ⑧切削工具的二次利用
9. ⑨工厂设备备件的储备方法
10. ⑩仓库管理