QA网 无论是谁,只要在工厂里工作的话,“一定”会犯错。 没有人会不犯任何一点错误・・・

无论是谁,只要在工厂里工作的话,“一定”会犯错。
没有人会不犯任何一点错误。
当初的设计是由生产线的最后一人来检查产品。
但这样的话,检查的时间会变长,并且不能保证检查全面。
从而安装了名为mistake-proofing的检查装置。
如果在前一个制造环节出现不良品的话,在当前的制造环节就会被jig(诱导器具)所阻止。
这样的话,在当前的制造环节就不会对不良品进行加工。
再加上,马上与前一个制造环节联络,也能马上阻止不良品的生产。
由于这一检查装置的存在,即使发生不可避免的错误,也可以马上在后面的制造环节发现,对于工作人员来说精神上会变的比较轻松。

在丰田,这样的检查装置设置在各个流水线上,在制造过程中必然会发现不良品的存在。
因此工厂里制造出来的产品,有绝对的信心是合格品。
以下简单说明一下,丰田是如何设置及使用检查装置。

1.mistake-proofing检查装置按功能分为「防止发生功能」和「防止流出功能」。
☆「防止发生功能」的检查装置・・・・・防止不良品的产生
例:使用光电管读取零件的形状,打开组装在那个零件上的零件顶盖。
☆「防止流出功能」的检查装置・・・・・立即发现已产出的不良品,并自动停止更多不良品的产出。
例:从一个机器到另一个机器的链接滚动条上制作一个隧道,使高度、宽度等不符合要求的半成品不能通过。

2.根据加工或组装等工序的不同,检查装置的设置状况分为「防止发生功能」4等级和「防止流出功能」4等级。
「防止发生功能」
(1)有准确性检查装置
(2)有辅助性检查装置
(3)没有检查装置、但有设备工程能力
(4)没有检查装置、设备工程能力也不完善

「防止流出功能」
<1>能准确探知设备异常。
<2>保证一部分工作人员的工作。
<3>大部分是依靠工作人员的工作,但凭感觉的要素并不是很多。
<4>很大一部分是依赖感觉来进行工作。

3.工厂内的所以品质检查项目均附有排行榜(汽车马达工厂的场合)。

「A段」・・・・与人命相关
・汽车安全相关项目
・车辆火灾相关项目
・车辆失控相关项目
・××××××

「B段」
・废气排除相关项目
・重点管理项目
・××××××
・××××××
・××××××

「C段」
・××××××
・××××××
・××××××

*在所有现场品质检查场所均贴有该排行。
为了让工作人员重复理解其重要性。

4.QA网络

防止发生排行(1)×防止流出排行<1>=A段
防止发生排行(1)×防止流出排行<2>=A段
防止发生排行(1)×防止流出排行<3>=A段
防止发生排行(1)×防止流出排行<4>=B段

防止发生排行(2)×防止流出排行<1>=A段
防止发生排行(2)×防止流出排行<2>=B段
防止发生排行(2)×防止流出排行<3>=C段
防止发生排行(2)×防止流出排行<4>=D段

防止发生排行(3)×防止流出排行<1>=A段
防止发生排行(3)×防止流出排行<2>=C段
防止发生排行(3)×防止流出排行<3>=D段
防止发生排行(3)×防止流出排行<4>=E段

防止发生排行(4)×防止流出排行<1>=B段
防止发生排行(4)×防止流出排行<2>=D段
防止发生排行(4)×防止流出排行<3>=E段
防止发生排行(4)×防止流出排行<4>=F段

*虽然如此,在丰田的工厂里是不允许出现D,E,F段的情况。

所谓企业活动,就是在严格、紧张的资金、工作量等的制约中,寻求经营成果。
失败的经营者,无论对于什么都大声号召着好好干!但不理那些工作的优先顺序。
就结局而言,经营者的工作不就是调整下属工作的优先顺序吗?
丰田的工厂技术人员和生产技术部的技术人员根据上面所讲的QA网,每天对设备投资、工作量投资进行着优先顺序的微调整。
我认为正是这个QA网才是丰田生产方式的精髓。

*QA=品质保证

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