工場診断ステップ

1. ①トヨタ生産方式の成立過程の全体をお示しし、その中で現状の貴工場がどのレベルに位置するかを明確にします。
2. ②これにより、「あるべき姿（最終目標）」と現状との差異を認識することができます。
3. ③その差異を一歩一歩埋めてゆく手法を、具体的にアドバイスします。

主な指導項目

• 生産リードタイム最短化（機械配置改善・運搬の最短化・1個流し生産）
• 品質保証体制構築（ポカヨケからQAネットワークへの進展）
• シングル段取化
• 設備設計・自働化・あんどん
• 生産準備
• 設備保全
• 省エネ（温暖化ガス削減）手法
• 切削工具管理（選択と再利用）
• 設備予備品管理
• 変動費予算管理
• 問題解決手法教育
• 平準化仕掛け導入
• かんばん導入

〔第1部〕 トヨタ生産方式成立までの軌跡

1. ①トヨタ生産方式以前のものづくりの歴史
2. ②トヨタが競合他社から一歩抜け出した要因
3. ③かんばんの活用を可能にした平準化仕掛け生産
4. ④会社が体制として問題点を顕在化
5. ⑤問題解決手法教育
6. ⑥トヨタの人事評価

〔第2部〕 現状のトヨタ生産方式の学習

トヨタ講座「トヨタ式工数低減法」 他7テーマ

トヨタ講座上級編「ジャスト・イン・タイム」 他12テーマ

〔第3部〕 現状のトヨタ生産方式の学習

1. ①日本の中小企業の中国進出
2. ②韓国企業の気合（良い例）
3. ③中国企業の実態（悪い例）

1. ①設備設計の基本
2. ②生産準備の実践教育
3. ③工場の生産設備の保全
4. ④100の災害から学ぶ安全
5. ⑤省エネ（温暖化ガス削減）ノウハウ
6. ⑥工場の見える化
7. ⑦切削工具の選択
8. ⑧切削工具の再利用
9. ⑨工場設備の予備品も持ち方
10. ⑩倉庫の管理